靠手触摸,他能准确察觉4微米公差,相当于人体发丝的二十分之一；经过他手的产品精度比生产要求准确两倍；他是全厂唯一能够熟练操作12种机床设备的人。工作6年,他不断进取,突破一个个技术难题,不断完成职业生涯的跨越。他就是潍坊盛瑞传动股份有限公司的8AT零部件生产车间的工段长庄明明。
破格调到总厂
　　2016年6月,科技部将国家科技进步一等奖颁给了潍坊盛瑞传动股份公司,这是第一次将这个奖项颁发给一个地方性民营企业。该公司研发的前置前驱8AT变速箱一举打破了日本、德国在自动变速器领域的技术封锁和产品垄断,使我国自动变速器技术达到世界先进水平。
　　8AT零部件的生产是实现8AT变速箱的量产的基础和核心。生产这样的设备自然要靠顶级高手,这就是8AT零部件生产车间的工段长庄明明。
　　2012年6月,盛瑞传动开始筹备8AT零部件试制车间,在安丘厂区工作的庄明明被破格调到总厂,被任命负责该项目的零部件生产和试制。
　　制作这个零部件的工艺非常复杂,加工精度要求异常严格。公司要求零件公差控制在8微米之内,而庄明明将公差控制在了4微米之内,这相当于一根发丝的二十分之一。标尺测量是检验公差的重要途径,而仅靠视觉很难将公差控制得更小,标尺测量所难达到的精度,庄明明用手实现了,这是他的绝活。
　　冬季温差大,这对零部件的生产会产生至少2微米的公差,庄明明靠着这双手死死盯住合格率。产品检验是一个关键而耗时的活,每道工序必须严格把关,但这必须在1分钟之内完成,生产高峰期时,检验的工序多达18道,庄明明都能完成。
　　“公司要求的产品合格率是99.3%,我们工段的合格率达到了99.7%。”庄明明说,他的目标是合格率100%。对工作,无论是产品精度还是团队管理,庄明明都力求完美。
全厂唯一能熟练操作12种机床的人
　　6年来,庄明明一直从事机床操作。最初上岗,庄明明像很多员工一样,只需要熟练操作一种或者两种机床就符合要求,但好学进取的庄明明并不满足。他用业余时间自学、请教老师傅,学会了工作车间内所有机床的操作。如今,他是全厂唯一能够熟练掌握操作平面磨床、外圆磨床、普通车床、数控车床及加工中心等12种设备的人,他制定和调制的机床数据精度极高,产品合格率最高。
　　庄明明还负责部分8AT变速箱新产品的研发试制,每款产品的生产工艺都由他量身定制,工艺极其复杂,精度要求极高,他反复调试、反复修改,一道工序至少反复15次,试制产品合格率100%。
　　2014年3月1日,为了满足市场需求,公司为庄明明团队在变速器事业部成立配套10万台变速箱自制零件生产线,新进日本进口马扎克车削中心。这些设备功能齐全,设备非常先进,厂内无人可用。
　　所有人都清楚,这必须由熟练掌握各种机床设备技能的人在短期内学习掌握,这个重担自然落到了庄明明肩上。
　　在调试过程中,攻坚克难,步步攻关,解决现场出现的技术难题,最终完成支撑座、P1齿圈连接盘及定子轴等高端制造零部件工艺的试制工作,让自动变速器的生产实现从“制造”到“智造”的升级跨越,该项目的上马更是填补国内自动变速器空白,并为公司带来15亿元的年产值。
自制工装化解危机
　　在产量不断增加的同时,新进的这款日本进口马扎克车削中心设备的附件、工装、刀具出现各种损坏现象。2015年年底,因一名操作工失误,撞坏花键涨套特殊工装,如果不能及时更换,将会导致全线停产。
　　大家都心知肚明,更换肯定是来不及,必须想办法寻找替代品,暂时保证生产。就当所有人束手无策时,庄明明站出来立下“军令状”。在毫不影响正常工作的前提下,庄明明用3天成功自制临时工装,恢复生产。
　　庄明明一次一次地实现了人生重要的跨越,不断进取,是庄明明练就一身绝技的最大诀窍。正是这样的进取精神,让潍坊制造在每一个工匠具体而微的自我超越中走向更高层次的创造,走出国门,走向世界。
　　　　文/图　本报记者　陈静静